ABB談工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)落地：3D品質(zhì)檢測案例

1970-01-01 來源：作者：深圳市中電網(wǎng)絡(luò)技術(shù)有限公司

1269

ABB一語點(diǎn)破工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)，IIoT是信息技術(shù)（IT）和運(yùn)營技術(shù)（OT）之間的合作，以及對數(shù)據(jù)的獲取和對人工智能（AI）的實(shí)現(xiàn)。用人體做比喻，前者促成有效分析，后者采取正確行動(dòng)，中間的網(wǎng)絡(luò)是神經(jīng)系統(tǒng)。工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)是智能工廠的連接基礎(chǔ)，汽車制造業(yè)在工業(yè)4.0的應(yīng)用最早成功案例最多。它們從遠(yuǎn)程監(jiān)控和預(yù)測性維護(hù)，到質(zhì)量預(yù)測和虛擬調(diào)試，每個(gè)制造商都可以采取一些措施，以確保工廠實(shí)現(xiàn)面向未來的發(fā)展。

ABB的體會是連接性和數(shù)據(jù)采集，是未來制造業(yè)的關(guān)鍵推動(dòng)因素，數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)型公司領(lǐng)導(dǎo)未來。智能工廠沒有一刀切的解決方案，這在很大程度上取決于所處的位置和想要實(shí)現(xiàn)的目標(biāo)。有些人想要一次性實(shí)現(xiàn)所有的數(shù)字化，但最好的方式是將其分成更小的步驟，以處理更簡單的任務(wù)。在轉(zhuǎn)向更復(fù)雜或更大規(guī)模的項(xiàng)目之前，先從較小的項(xiàng)目開始。”

ABB為了獲取合適的數(shù)據(jù)，需要深入挖掘制造過程，如何獲取數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)，誰來分析，投資回報(bào)和預(yù)期效果。我們想做的是讓機(jī)器自動(dòng)校正。比如新增一個(gè)攝像頭，模擬人對部件的檢查，就可以解決問題，從而將其提升到另一個(gè)層面。如果單純運(yùn)行機(jī)器，只需要一些數(shù)據(jù)，但如果要想走的更遠(yuǎn)，可能就需要一個(gè)子集，甚至是不同層級的數(shù)據(jù)。關(guān)鍵是收集到合適的數(shù)據(jù)，理解數(shù)據(jù)，然后使用可以分析數(shù)據(jù)的應(yīng)用程序。獲取有價(jià)值的洞察，為客戶帶來有意義的變化。

案例：ABB機(jī)器人3D 質(zhì)量檢測（3DQI）系統(tǒng)

3D質(zhì)量檢測配置傳感器的機(jī)器人和深度學(xué)習(xí)算法，可對在線和離線檢測單元的制造部件進(jìn)行自動(dòng)質(zhì)量控制。該系統(tǒng)使用一個(gè)3D 白光光學(xué)傳感器，每次掃描數(shù)百萬個(gè)點(diǎn)，快速記錄詳細(xì)的幾何和表面數(shù)據(jù)，并與數(shù)字CAD 模型進(jìn)行比較。全面數(shù)據(jù)分析以實(shí)時(shí)方式處理，允許對生產(chǎn)過程的變化進(jìn)行快速反饋。數(shù)字化記錄支持可追溯性，并使用戶能夠調(diào)整其流程，以防止故障并提高整體質(zhì)量和生產(chǎn)率。

3D 檢測系統(tǒng)是ABB IIoT 解決方案組合的一部分，它利用連接性、數(shù)據(jù)分析和人工智能來實(shí)現(xiàn)更好的決策。在疫情期間，該平臺的遠(yuǎn)程連接解決方案，成功幫助制造商維持運(yùn)營活動(dòng)。

ABB 的仿真和離線編程軟件RobotStudio 可用于虛擬調(diào)試，集成了多個(gè)標(biāo)準(zhǔn)協(xié)議，這樣就可以通過PL連接物理設(shè)備和虛擬設(shè)備。你不僅可以將機(jī)器人的數(shù)據(jù)返回到Robot Studio，還可以運(yùn)營其它設(shè)備的數(shù)據(jù)，用于數(shù)據(jù)交換的跨平臺和開源標(biāo)準(zhǔn)。這意味著能夠模擬、測試和驗(yàn)證機(jī)器人單元或機(jī)器人生產(chǎn)線的全部行為。

現(xiàn)在越來越多的公司希望可以進(jìn)行虛擬調(diào)試。這是一個(gè)很好的解決方案，可以遠(yuǎn)程連接，而不需要再把工程師派到世界各地。這一趨勢正在增長，客戶開始信任這些技術(shù)，因此對工廠驗(yàn)收測試（FAT）持更加開放的態(tài)度，甚至允許部分驗(yàn)收在虛擬環(huán)境中進(jìn)行。

ABB談工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)落地：3D品質(zhì)檢測案例